정밀 광학 제조 분야에서는 사소한 오류라도 재앙적인 결과를 초래할 수 있습니다. 우리는 매일 나노미터 수준의 정밀도를 끊임없이 추구합니다. 그러나 비구면 또는 자유형 표면을 가공할 때 다음과 같은 딜레마에 직면한 적이 있습니까? 매우 정밀한 연마 기계를 사용하고 공정 매개변수를 반복적으로 최적화함에도 불구하고 표면 형상 오류가 여전히 높습니다. 일부 고차원 곡면에서도 폴리싱을 하면 할수록 모양이 기괴해진다? 문제는 연마 공정이 아니라 "눈", 즉 검사 시스템에 있을 수 있습니다. 보다 정확하게는 비구면 영점 테스트를 위한 핵심 구성 요소인 CGH(컴퓨터 홀로그램)의 왜곡을 엄격하게 교정했습니까? 이 단계를 무시하면 검사 데이터 자체가 왜곡되어 이후의 정밀 가공은 자연스럽게 계속해서 "길을 잃게 됩니다."
현대 정밀 광학 제조 환경에서 원통형 렌즈는 중요한 역할을 합니다. 실험실의 최첨단 레이저 성형부터 산업 생산 라인의 LiDAR까지, 바코드 스캐닝 장비부터 고정밀 반도체 웨이퍼 검사 시스템까지, 독특한 "1차원 포커싱" 특성을 지닌 원통형 렌즈는 응집성 광원을 성형하고 광점 형태를 교정하는 핵심 구성 요소가 되었습니다. 원통형 렌즈의 정밀도는 고급 장비의 "시력"을 직접적으로 결정한다고 할 수 있습니다. 그러나 이 "자"를 정확하게 측정하는 방법은 오랫동안 광학 엔지니어에게 어려운 문제였습니다.
오늘날 급성장하는 상업용 우주 산업에서 위성 배치 속도는 기업의 생명선이 되었습니다. 고해상도 공간 원격 감지 페이로드에 대한 선호되는 선택으로, 오프축 3미러 어레이(TMA) 시스템은 장애물 없는 시야, 긴 초점 거리 및 높은 이미징 품질과 같은 장점으로 인해 널리 채택되고 있습니다. 그러나 축외 TMA 시스템은 탁월한 성능을 제공하는 동시에 백엔드 조립에 심각한 과제를 제시합니다. 점점 더 빡빡해지는 프로젝트 주기와 발사 임무의 급증으로 인해 기존의 "경험 중심" 조립 및 시운전 모델은 생산 능력을 제한하는 심각한 병목 현상이 되고 있습니다.
정밀 광학 검사 분야에서 컴퓨터 생성 홀로그램(CGH)은 비구면 및 자유 형태 표면을 검사하기 위한 "궁극의 도구"입니다. 그러나 많은 엔지니어들은 이 복잡한 회절 광학 요소를 처음 접할 때 종종 압도감을 느낍니다. 그들은 신호광을 조밀한 회절 차수와 구별할 수 없고, 정렬 기준을 찾을 수 없으며, 간섭계에서 설계된 자세를 신속하게 재현할 수 없습니다. 오늘은 복잡한 검사 과정을 표준화된 5단계로 나누어 보겠습니다. 이 점만 기억하시면 여러분도 CGH를 전문가처럼 마스터하실 수 있습니다.
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